Petzl : les tests, clés de la sécurité
L’art et la manière de mettre au point des produits de qualité, fiables et par extension, gages de sécurité ? La recette Petzl ? Il faut un processus de conception et fabrication complexe articulé autour des tests produits. Nous avons pu pénétrer le Saint du Saint, les locaux, où l’on martyrise les prototypes, où l’on évalue le degré de fiabilité jusqu’à la rupture, ce que l’on appelle les « crash tests ». Ces bâtiments renferment des structures uniques au monde pour un fabricant d’EPI. Un lieu habituellement inaccessible où le secret industriel et le savoir-faire sont bien protégés. Visite.
Par Franck Oddoux / Photos Petzl.
On se fait assez facilement une idée des centres de production Petzl, des lignes de fabrication, des multiples contrôles qualités. On en sait moins sur la façon dont naissent les produits et surtout la longue période de maturation qui s’étend de la conception à la mise sur marché. Une période faite d’essais/erreurs, d’affinage, de choix techniques. Cette phase se compte en années : pour un projet classique de produit, il faut compter trois ans entre la recherche, les tests internes, la validation des normes… À l’issue de la quatrième année, on peut espérer une mise sur le marché. Une durée quasi impossible à compresser à cause des multiples étapes indispensables et au soin apporté à ses produits par Petzl en matière de fiabilité, ergonomie, sécurité.
Pas moins de dix personnes en interne !
Oui bien sûr, la CAO (Conception Assistée par Ordinateur) a fait gagner un temps considérable, certains fabricants privilégient d’ailleurs quasi exclusivement cette approche numérique. Mais pour tous les critères de durabilité et fiabilité, l’adéquation avec les usages, les tests maison et les retours du terrain sont d’un enseignement crucial. Une partie loin d’être négligée par Petzl puisque qu’elle ne nécessite pas moins de dix personnes en interne sur la partie verticalité, lampes (divisée en trois : batteries/accu, boitiers avec partie mécanique et optique), et tests terrains. Des équipes aux compétences très variées, très investies dans leur double mission : la fiabilité et la sécurité.
On a donc poussé la porte de ces labos où l’on fait tomber de lourdes masses sur des casques, où l’on enferme des produits dans des chambres froides, où l’on tire sur des mousquetons jusqu’à la rupture, où l’on expose le textile à de sacrées doses d’UV, où les batteries sont éprouvées jusqu’à leurs derniers watts… Cette salle des tortures new age est murement pensée, organisée, monitorée. Les installations respirent la fonctionnalité, la technologie, les locaux sont tous neufs, tirés au cordeau, on pourrait presque être dans un hôpital high tech. Ici, plusieurs métiers se complètent. Les ordinateurs assistent des machines, les ateliers mécaniques côtoient la partie optique des frontales. Ici on est à la fois ingénieurs, techniciens inspirés, pratiquants assidus et testeurs imaginatifs. Tous ces tests internes sont complétés par des essais sur le terrain, on y reviendra…
Rapidement après la naissance d’un projet, le produit est modélisé. Même si la puissance de calcul est désormais immense, il faut faire passer tout prototype par de nombreux filtres. Prenons le cas des casques. Lors de notre visite, un modèle pour utilisation professionnelle était en développement. Pas moins de 200 casques ont été détruits sur le banc de test, pour valider certains choix techniques et répondre aux normes. À côté de la masse qui s’abat sur les casques, une colonne haute de seize mètres permet de tester des cordes Petzl, les autres cordes du marché (pour tester aussi la compatibilité avec les assureurs Petzl), les baudriers, les systèmes d’assurage…
Simuler des rappels de cordes de 300 mètres !
L’outil, la structure mise à disposition des metteurs au point Petzl est unique, par sa taille est ses potentialités d’essais mécaniques. On peut simuler des rappels de cordes de 300 mètres pour mettre en évidence l’impact des frottements, de la chaleur, notamment pour les descendeurs professionnels. Ici on casse tout… ou presque ! Ici le célèbre facteur de chute prend toutes ses lettres de noblesse. Pour les tests de chocs sur les casques, on utilise des formes qui simulent différentes têtes. Pour répondre aux nombreuses normes, des impacts sont pratiqués sur le côté, l’avant… Des perforations sont effectuées sur plusieurs points, à 30 degrés, 50, après exposition aux UV etc… Le bureau d’étude a mis parfois six mois à développer le produit et là, il est détruit en cinq minutes ! Un centre de crash test high tech de plusieurs millions… pour la bonne cause, celle de la sécurité du pratiquant. Résultats, plus de plus de 1000 produits par an sont testés ici.
Quand un produit, lors de son développement, commence à être vraiment mature, il passe sur un banc d’endurance. Il est sollicité mécaniquement pendant des milliers d’heures. On découvre de petites machines homemade créées pour des mesures spécifiques, comme celle qui a mis en évidence le problème de la frontale Myo RXP dont le câble d’alimentation finissait parfois par se sectionner. Pour les mousquetons, 200 000 cycles minimum de fermeture et d’ouverture sont visés. Abrasion, traction, congélation, variation d’hydrométrie, dégradations mécaniques par les UV… tous les raffinements sont de la partie.
200 000 cycles minimum de fermeture et d’ouverture
Si le bruit, le spectacle sont de mise dans cette partie du labo, côté tests de frontales, l’ambiance est plus feutrée. On essaye de percer les mystères des batteries des fournisseurs : puissance, durabilité, fiabilité, comment elles sont fabriquées. On trace l’évolution de la capacité dans le temps via des cycles de charge et de décharge. Le but est de valider (ou non) une référence de batterie chez un fournisseur, sa chimie.
Les batteries sont extrêmement sensibles à la température, ce sont aussi des éléments qui peuvent prendre feu, le local est donc entièrement sécurisé contre les flammes. Côté optique, là encore, aucune place à l’improvisation, comme chez l’opticien tout est minutieusement étudié, calibré. L’éclairement, la portée et l’autonomie sont mesurés. Un banc analyse la répartition d’intensité des faisceaux des lampes. La quantité de lumens est mesurée, les données sur la température de couleur (chaude qui tend vers le orange/rouge ou froide plutôt bleue) sont recueillies.
Local entièrement protégé contre les flammes
Pour les frontales, les tests requièrent trois types de métiers : mécanique, optique et électronique pour le softwear. Quand le produit commence vraiment à être mature, il reste sur le banc de test des milliers d’heures. Tout la chaine est passée au crible : lampe, batterie, chargeur. En termes de robustesse, l’USB-C, par exemple, peut être soumis à rude épreuve avec un chargeur de plus de 5 volts pour voir si les limitateurs de puissance de charge entrent en jeu…
Si les tests en labo, au fil de la mise au point des produits permettent de passer au tamis et d’éliminer les défauts, le vrai juge de paix est le terrain. En labo, il s’agit surtout de validation de fonctions, de résistance à un moment T. Mais pour confirmer l’usage, la durabilité, il faut aller jouer dehors. Et là, on peut avoir de belles surprises car la modélisation a ses limites. On peut découvrir, par exemple, que des utilisateurs peuvent coincer leurs cheveux dedans, ou que si l’on combine l’humidité et le gel le descendeur perd de son efficacité.
Pour valider la durabilité, il faut aller jouer dehors
Un phénomène mis en évidence par des utilisateurs en Alaska qui entraient se mettre au chaud dans une cabane avec de la neige sur le descendeur qui fondait et glaçait l’EPI une fois à nouveau dehors. Les tests terrain lèvent des problèmes qui n’ont pas été soulevés en labo. Car en labo, on sait ce que l’on vient chercher, modéliser, alors que « dans la vraie vie », la part d’aléatoire est plus importante. Une diversité d’utilisateurs prend en main les produits à leur manière, sans parler ceux qui détournent carrément l’usage. Et puis, il y a ceux qui vont mettre en évidence l’usure prématurée d’un produit, comme certains parcs aventure qui utilisent les EPI de manière très intense.
Pour compléter la batterie d’essais, et s’assurer de la validation terrain, Petzl peut faire appel à 1200 testeurs, recrutés partout dans le monde. La base de participants à ces essais est particulièrement riche, d’un public expérimenté à expert, représentant différentes cibles et différentes pratiques. Afin de prendre en compte les spécificités d’usage en fonction des terrains et des territoires (par exemple, la grimpe à double est très franco-latine). Lors des phases de développement, les produits sont testés en fonction de thématiques précises, avec une méthodologie précise, une fréquence d’usage. Des points de rupture peuvent être mis en évidence car le produit a été utilisé de manière totalement différente que prévue initialement. En se basant sur des données statistiques (donc le nombre de testeurs) lors des essais, on lisse les biais cognitifs de certains retours de testeurs. Généralement ces essais permettent de réduire le temps de développement. Que ce soit en labo ou sur le terrain, dès qu’un problème est identifié, il est inscrit dans un document générique qui vient nourrir une véritable base de données pour capitaliser en expérience. Au fil du temps, les produits Petzl deviennent encore plus fiables.♦
Transamericana avec Rickey Gates
