TIME Machines !
Test4outside.com a pu visiter l’usine Time, appareils photo en main et curiosité en bandoulière. Nous n’avons pas pu tout montrer (mais nous avons vu !) car certains secrets de fabrication sont bien gardés mais nous avons pu suivre la fabrication d’un vélo de A à Z. Le fabricant français spécialisé dans le haut de gamme utilise des matériaux nobles, ça va sans dire. Et tous les assemblages sont dignes de l’orfèvrerie. Des vélos hand made sortent de la micro chaine de production, des « bijoux » diraient certains… Visite guidée du centre de production Time, un site (très) bien gardé où naissent de bien belles machines…
Texte et photos : Franck Oddoux / Test4outside.com
De l’extérieur, rien ne laisse présager que l’on va entrer dans l’une des unités de fabrication de vélos les plus pointues en terme de haut de gamme. Au nord de Grenoble, à quelques centaines de mètres du siège des skis Rossignol qui a racheté la marque en 2016, on a même du mal à trouver le centre de production. Time est caché dans un périmètre très confidentiel, sous haute surveillance, dédié à la recherche. A l’entrée, le service de sécurité dont le travail est de filtrer et de contrôler les entrées n’a pas le sens de l’humour. Le badge personnalisé en main, on va enfin pouvoir entrer dans le Saint des saints.
Notre visite s’est faite le jour même où Martin Fourcade, auréolé de ses multiples médailles en biathlon venait aussi découvrir la fabrication des mythiques vélos carbon. Le groupe Rossignol compte bien utiliser les synergies possibles entre ses marques, en terme de communication et pourquoi pas de technologies (en matière d’amortissement des vibrations par exemple). Le parcours de Time est semé d’innovations, l’histoire retient sa naissance à Nevers en 1986 et l’invention de la première pédale automatique de route la même année. Les plus grands cyclistes bâtissent ensuite la légende de la marque : Tom Boonen, Laurent Fignon, Gilbert Duclos-Lassalle, Pedro Delgado, Jeannie Longo, Miguel Indurain, Julien Absalon, Julie Bresset, Thomas Voekler…
HAND MADE
Quand on pousse la porte de Time, on est frappé à la fois par la passion des personnes travaillant sur le site, le soin apporté à chaque détail, mais aussi par le fait que les métiers jonglent entre la haute technologie et l’artisanat. Les interventions humaines sont nombreuses, l’automatisation quasi absente et au final, Time propose des vélos d’exception : presque du 100% hand made.
La marque a intégré des fabrications comme le tressage de la fibre. Ne dites pas « tissage » sinon le technicien vous reprend rapidement car ce métier du tressage fait toute la spécificité de Time. Ici, on tresse des espèces de chaussettes avec des fils techniques, que l’on va ensuite injecter de résine époxy. On obtient un profil rond, sans raccords qui feront les tubes avec des propriétés mécaniques de tout premier ordre qui font l’ADN de Time.
La genèse des vélos Time commence dans un vaste hangar où de grosses machines dévident des bobines de fils. C’est l’atelier tressage. Depuis 2002, ces machines produisent des tresses bi-directionnelles (les fibres carbon se croisent) ou uni-directionnelles (tous les fils carbon sont le même sens). Pour reprendre l’image automobile, les bi-directionnelles sont comme la carrosserie, elles apportent la souplesse et le confort alors que la notion de châssis est donnée par les fibres unidirectionnelles qui apportent la solidité et le rendement au vélo.
La machine dans un bruit régulier absorbe les fils : sur les 120 bobines, 60 tournent dans un sens et 60 en sens inverse. A l’autre bout de la machine, on obtient une tresse.
Le fil de carbon est soit de qualité HM ou HR. Le HM est utilisé pour des vélos de course qui ont beaucoup de rendement, type Alpe d’Huez ou Scylon. Alors que le fil HR se trouve sur les Fluidity. Il n’y a pas de différence de poids entre les deux, seules les résistances et les qualités mécaniques diffèrent.
Chaque fil de carbon se caractérise aussi par son nombre de filaments. Des numéros les définissent : 3K, 6K ou 12K. Paradoxalement, le fil le plus solide est 3K (HM), celui qui a le moins de filaments. Le 12 K (HR) est utilisé sur le vélo Fluidity, ses 12 000 filaments apportent plus de souplesse.
On remarque dans certaines tresses, des fils rouge. C’est du kevlar, un matériau qui résiste aux chocs, il est d’ailleurs largement utilisé dans les gilets pare-balles. Le carbon est très peu performant à la résistance, le Kevlar entre donc dans la fabrication des pivots de fourche qui reprennent la compression des potences. Une pièce très importante car liée à la sécurité.
Le carbon peut être aussi marié à une fibre aramide que Time a utilisé sur son premier vélo en 1991, le Helix. Cette fibre absorbe les vibrations, Time s’en sert beaucoup dans les fourches, dans le triangle avant, les tubes supérieurs…
L’ART DE L’HABILLAGE
Après avoir produit ses propres tresses de matériaux, les techniciens Time passent à ce qu’ils appellent « l’habillage ». C’est le sel du métier de Time : la superposition des tresses les unes sur les autres selon un mode opératoire très précis. On obtient à la fin de l’opération la forme du cadre.
On empile selon les endroits, un nombre défini de couches : 4 tresses pour un wishbone, pour une tête de fourche jusqu’à 17 tresses ! Ces tresses sont disposées sur des gabarits : les noyaux fusibles et les mandrins métalliques sont enlevés une fois la forme obtenue avec le travail de la résine.
Chaque couche est liée aux autres. Cette opération nécessite 1h15 de travail. Pour le triangle complet il faut compter 3h30. Le Scylon, l’ancien haut de gamme Time demandait 17 heures d’intervention jusqu’au montage final.
Une fois la douille, la boite de pédalier et le tube de selle rassemblés, on procède à la pose de tissus pour recouvrir tous les pliages afin d’obtenir une surface lisse. Avec un décapeur thermique, les tissus chauffés à 230 degrés se collent grâce à de la résine.
COUP DE PRESSION
L’étape de l’injection fait appel à une grosse machinerie : les presses à injection. Pour chaque modèle de cadre et chaque taille, Time a développé un moule dédié. L’injection consiste à envoyer de la résine dosée au gramme près. Pour un cadre, il en faut environ un kilo. La polymérisation de la résine est accélérée grâce au chauffage. L’injection basse pression à 4 bars permet de faire monter doucement la résine dans le moule, d’imprégner chaque fibre. Le surplus sort de l’autre côté du moule. L’opération délicate consiste à faire sortir les bulles d’air : pour cette étape, l’opérateur est seul maitre à bord. Il faut compter 10 minutes d’imprégnation de la résine et 16 minutes de chauffe. Comme en pâtisserie, il suffit ensuite de refroidir et de démouler le triangle.
Le surplus de résine transparente est enlevé facilement car il n’est pas associé au carbon. Les mandrins métalliques et les autres noyaux qui servaient à mettre en forme la fibre sont retirés. Les opérations suivantes consistent à poncer et à préparer la surface de la fibre. Il y a également de l’usinage pour enlever toutes les sur-longueurs au niveau de la boite de pédalier, des bases, de l’encollage du wishbone, de l’emmanchement du tube de selle et pour la préparation de la douille de direction.
Time fabrique aussi ses petites pièces en carbon, mais au lieu de les injecter, le fabricant compresse le matériau. Puis elles sont cuites à 120 degrés.
Chaque vélo est peint à la main dans une cabine. Là encore, il faut un sacré coup de main pour obtenir le standard de finitions attendu pour un produit haut de gamme. Vient ensuite l’étape de l’accastillage, pose des pates de dérailleur, passages de gaines. Time propose des vélos montés à la carte. Ou alors, le client achète un module constitué du cadre, d’une tige de selle et de la fourche. Chez son détaillant, il choisi sa paire de roues et sa selle. 70% des vélos sont vendus sous forme de module. Chaque client via le configurateur peut choisir sa propre peinture et personnaliser son vélo à son nom.
50 vélos par jour peuvent sortir du centre de production.
Transamericana avec Rickey Gates
